Projekt Digitale Transformation: in Echtzeit planen, steuern und dokumentieren, gefördert durch EFRE

Ascon Digitale Transformation

Unterstützt von der Europäischen Union im Rahmen des europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) in Rheinland-Pfalz

Das Projekt „Ascon Digitale Transformation“ soll es erlauben, in Echtzeit zu planen, zu steuern und zu dokumentieren. Das Projekt schafft dafür kontextgenaue Abbilder der Realität: Abbilder der Wertströme, der Material-, Energie- und Informationsflüsse in der Produktions- und in der Fabrikplanung, bei der Inbetriebnahme, im Betrieb, im Monitoring von Anlagen und Produktionssystemen sowie im Management von Gebäuden und technischen Infrastrukturen und in der Logistik. Die eingehenden massiven Signalströme, d.h. Ereignisse, Sensorsignale und Messdaten z.B. aus der Fertigung werden zu jedem Geschäftsobjekt kontinuierlich empfangen und gespeichert.

Die Abbildung des Kontextes, in dem die Datenströme ihre Bedeutung erhalten, ist ein zentrales Element der Lösung. Diese soll die Fähigkeit haben, Analyseergebnisse und Rückschlüsse zurück zu spiegeln und damit das Systemverhalten einer Anlage oder Maschine in Echtzeit zu beeinflussen.

Herzstück der Lösung ist eine massiv parallele Informationsverarbeitung, die im Bereich unter 10ms Ergebnisse liefern soll und die die großen Datenströme der Fertigungswelt performant mit der Daten-Cloud verbindet.

Vor allem sollen mit der hier entstehenden Lösung die Einstiegshürden bei Industrie 4.0 gesenkt werden, was nicht nur für Großunternehmen, sondern insbesondere für den Mittelstand die Chancen erhöhen soll, die Digitale Transformation mit bestehenden Anlagen und vorhandenen IT-Systeme zu realisieren. Im Montagebereich können beispielsweise so neue Anforderungen an eine Linie in der Fertigung direkt adressiert werden. Dies ermöglicht es dann, kurzfristige Anpassungen der Montagelinie vorzunehmen, um z.B. ein neues Produkt zu fertigen und liefert dem Manufacturing Execution Systems (MES) die notwendigen Daten dafür.

Data-Analytics-Lösungen können auf dem Verhaltensmodell der Lösung auf hohem Niveau operieren. Damit können Schnittstellenprobleme gelöst und die Standardisierung in der Fertigung unterstützt werden. Damit lässt sich die Wertschöpfung steuern, statt sie nur abzuarbeiten. Dies erlaubt Durchgriffsmöglichkeiten bis hinein in den laufenden Prozess ermöglichen, ggf. ergänzt durch voraus- und mitlaufende Simulationen. Statt Spezialisten kommt „normales“ Personal zum Einsatz. Die Änderungszyklen dauern nur noch Minuten, statt wie heute Tage und Wochen.