Potentiale von
Smart Monitoring
Der Zugriff auf Maschinendaten ist im heutigen stark umkämpften Markt von entscheidender Bedeutung, da selbst kurze Ausfallzeiten enorme Umsatzverluste bedeuten können.
Nutzen Sie intelligente Automatisierung, um ungenutzte Maschinendaten in aussagekräftige Erkenntnisse umzuwandeln, die eine vorausschauende Wartung ermöglichen und die Produktion optimieren.
Herausforderungen
Heutige Marktsituation
Die heutigen Produktionsanlagen sind voll von Daten – jeder Prozess, jede Maschine, jeder Sensor erzeugt einen konstanten Datenstrom. Aber ohne die richtige Plattform, um diese Daten zu nutzen, ist das nichts als weißes Rauschen. Einen Weg zu finden, diese Daten zu nutzen und wertvolle Erkenntnisse zu gewinnen, ist für die meisten Hersteller eine zentrale Herausforderung.
Datenverschwendung
Maschinen und Systeme erzeugen täglich riesige Datenmengen, die ungenutzt und ohne Analyse bleiben. Dies könnte Innovation und Effizienz vorantreiben, ist aber stattdessen eine verpasste Chance.
Leistungsdruck
Mit den steigenden Anforderungen an datengesteuerte Entscheidungen steigt der Druck. Die Daten sind da, aber der Geschäftswert bleibt ungenutzt und unerreichbar, wodurch Strategien stagnieren und Fortschritte zum Stillstand kommen.
Keine Daten – keine KI-Unterstützung
Der Mangel an funktionsfähigen Echtzeit-Daten bedeutet, dass Sie einen entscheidenden Schritt verpassen, einen Entwicklungssprung zu machen – KI-Unterstützung für Ihren Betrieb. Künstliche Intelligenz und maschinelles Lernen (ML) werden unvermeidlich werden, wenn Sie wettbewerbsfähig bleiben wollen.
Unentdeckte Probleme
Der Mangel an (Echtzeit-)Dateneinblicken führt letztendlich zu unentdeckten Qualitätsproblemen im Produktionsprozess sowie zu Maschinenausfällen, was wiederum ungeplante Ausfallzeiten und steigende Kosten bedeutet.
Verpasste Chancen
Ungenutzte Datenströme könnten helfen, Kosten zu senken oder in die Planung zukünftiger Produkte und Prozesse einfließen. Stattdessen gehen diese Erkenntnisse in den Tiefen isolierter Maschinensysteme verloren.
Resultierende Probleme
Datenmangel führt zu Ineffizienz und Qualitätsproblemen
Ohne Zugriff auf Daten ihrer Maschinen und Produkte stehen Hersteller vor großen Herausforderungen. Der Mangel an datengetriebenen Einblicken in den Zustand der Anlagen und Produktionsprozesse erschwert die Vorhersage und Vermeidung von Stillständen, was zu unerwarteten und kostspieligen Ausfallzeiten führt. Dies bedeutet auch, dass Wartungsstrategien reaktiv bleiben, was die Reparaturkosten erhöht und die Lebensdauer der Anlagen verkürzt.
Geringere Produktivität und höhere Betriebskosten sind das Ergebnis von mangelnden Daten, anhand derer Ineffizienzen identifiziert und die Produktion optimiert werden könnte. Letztlich untergräbt die fehlende Fähigkeit, Daten zu analysieren, die Qualitätskontrolle, was zu Mängeln, Abfall und unzufriedenen Kunden führt.
Die Lösung
Stellen Sie sich vor, keine Auswertung bleibt ungenutzt
Datenerfassung nahezu in Echtzeit: Implementieren Sie Sensoren und IoT-Geräte, um kontinuierlich Daten von Maschinen und Produktionsprozessen zu erfassen. Dies gewährleistet Echtzeitnahe Einblicke in die Leistung und den Betriebszustand der Geräte und bildet die Grundlage für Datentransparenz.
Zentralisierte Datenplattform: Verwenden Sie eine zentralisierte Datenplattform, um Daten aus verschiedenen Quellen und Systemen zu aggregieren und zu integrieren. Diese Plattform ermöglicht einen nahtlosen Zugriff auf umfassende Informationen in der gesamten Fertigungsumgebung und bricht Datensilos auf.
Erweiterte Analysen und maschinelles Lernen: Setzen Sie advanced analytics und Algorithmen für maschinelles Lernen ein, um die erfassten Daten zu analysieren. Diese Tools können Muster erkennen, potenzielle Fehler vorhersagen und durchführbare Erkenntnisse liefern, die die Entscheidungsfindung und proaktive Wartung verbessern.
Dashboards und Berichte: Erstellen Sie benutzerfreundliche Dashboards und automatisierte Reporting Tools, um Daten in Echtzeit zu visualisieren. Dies erleichtert die einfache Überwachung der wichtigsten KPIs, hilft bei der Verfolgung der Produktionseffizienz und gewährleistet eine schnelle Identifizierung von Problemen, die Aufmerksamkeit erfordern.
Wie Ascon helfen kann
Nahtlose Datenintegration und -analyse für optimale Entscheidungsfindung
Mit den richtigen Tools ist der Übergang von ungenutzten zu erkenntnisbringenden Daten nahtlos. Die innovative Plattform von Ascon Systems sammelt nicht nur Betriebsdaten, sondern verarbeitet und analysiert sie auch. Als Bindeglied zwischen unterschiedlichen Datenquellen und strategischer Entscheidungsfindung, ermöglicht die Platform eine datengesteuerte Transformation, die sowohl skalierbar als auch nachhaltig ist.
Ascon Qube lässt sich nahtlos in jede vorhandene IT- und OT-Infrastruktur integrieren, bricht Silos auf und ermöglicht eine einheitliche Ansicht der gesamten Datenlandschaft. Mit dem Ascon Digital Shadow können Rohdaten in nutzbare Erkenntnisse umgewandelt werden und ermöglichen somit vorausschauendes Handeln, bevor Probleme auftreten. Von Wartungsplänen bis hin zur optimierten Ressourcenzuweisung sorgt Ascon Qube dafür, dass jede Entscheidung fundiert, zeitnah und wirkungsvoll ist.
Mit Ascon AIM haben Sie zusätzlich die Möglichkeit, auf die Erfahrungen unseres kompetenten Consulting Teams zurückzugreifen, das Sie auf dem Weg zu einer digitalen und flexiblen Produktion begleitet.
Benefits
Was sind die Vorteile?
Erkennen Sie Fehler, bevor sie auftreten
Stellen Sie sich vor, Sie könnten Maschinenausfälle vorhersagen, bevor sie auftreten. Ihre Systeme sind nicht mehr reaktiv, sondern vorausschauend. Sie planen Wartungsarbeiten nur bei Bedarf und vermeiden unerwartete Ausfälle, die Zeit und Geld kosten.
Reduzieren Sie Ausfallzeiten und steigern Sie die Rentabilität
Mit weniger ungeplanten Wartungsarbeiten und entsprechenden Ausfallzeiten wächst Ihr Gewinn. Und je weniger Ihre Geräte offline sind, desto besser ist Ihre Gesamtanlageneffektivität (OEE).
Fernzugriff
Mit Zugriff auf Live-Überwachung von überall her müssen Ihre Experten nicht vor Ort sein, um die Produktion zu überwachen. Mit zentralem Zugriff können Sie Erkenntnisse aus einer Anlage im gesamten Unternehmen anwenden.
Die Tür zur KI ist offen
Mit live synchronisierten Daten haben Sie jetzt die Möglichkeit, nicht nur nachträglich, sondern sogar während des laufenden Betriebs zu optimieren. Künstliche Intelligenz kann sofort auf nahezu Echtzeitdaten reagieren und ständig optimieren. Oder Ihre Anlage eines Tages sogar autonom betreiben.
